1982 Línea de aplicación de inmersión cátodica completa Heiche KTL

Fabricante: Heiche

Modelo:HEIS01 sistema KTL

Año de fabricación: 1982

Gran revisión: 2008 a 2013

Estado: Totalmente operativa

Sistema de control: Siemens S7-300

Software operativo: Ditec

Modos de funcionamiento: Manual, jog y totalmente automático

Especificaciones técnicas

• Ventana de pieza de trabajo máxima: 1.240 x 800 x 600 mm
• Peso máximo del portapiezas: 160 kg
• Material de recubrimiento: pintura KTL (electrodeposición catódica)
• Espesor de recubrimiento: 10 a 45 micrómetros
• Tiempo de ciclo / rendimiento: 190 segundos por ciclo (18 portaobjetos por hora)
• Nivel de ruido: por debajo de 85 dB(A)
• Dimensiones generales (L x An x Al): 9,000 x 12,000 x 7,000 mm
• Número de baños: 15
• Número de estaciones de carga y descarga: 6
• Sistema de transporte: transportador de cadena por KEWESTA
• Dip system: Estación de elevación por Klaus Sessler
• Secado: Horno de curado de Rippert

Datos eléctricos y de servicios

• Tensión de suministro: 3 fases 230/400 V / 50 Hz
• Voltaje de control: 24 V CC
• Potencia total instalada: 270 kW
• Caja de fusibles del armario de control KTL: 160 A y 100 A
• Diodo rectificador KTL: 300 A
• Presión neumática: 7,5 bar
• Consumo de agua de ciudad: 800 l/h
• Consumo de agua desmineralizada: 600 l/h a 2,5 bar
• Suministro de agua caliente: 85 grados C, 120 kW, 1,5 bar

Horno de Curado

• Fabricante: Rippert
• Año de fabricación : 2011
• Temperatura máxima de secado: 220 grados C
• Potencia de calefacción: 240 kW
• Medio de calefacción: gas natural
• Volumen de aire recirculado: 40,000 m3/h
• Volumen de aire fresco: 1.000 m3/h
• Zona de precalentamiento temperatura máxima: 120 grados C
• Temperatura máxima de la zona de calentamiento: 220 grados C
• Temperatura máxima de la zona de salida: 120 grados C
• Estaciones de la zona de precalentamiento: 4
• Estaciones de la zona de calentamiento: 11
• Estaciones de la zona de salida: 4

Paquete completo incluye

• Transportador de cadena con 64 estaciones
• 18 estaciones de bombeo en los baños
• 11 baños de pretratamiento y limpieza además de una estación de doble pulverización
• 1 baño de proceso KTL
• 3 baños de post-tratamiento y acabado
• 1 horno de curado con zona de precalentamiento, zona de calentamiento y zona de enfriamiento
• 1 rectificador 0 a 400 V / 400 A incluyendo control de densidad de corriente
• Armarios de control y panel de operador
• Sistema de rotación de piezas de 360 grados
• 4 tanques de suministro (3 m3 cada uno) para baño de proceso
• 1 prensa de filtración de cámara para baño de fosfato de zinc
• 1 depurador de aire de escape con tanque de suministro (0,4 m3)
• 2 separadores de aceite
• Diversas bombas, filtros y tuberías
• Sistema de biofiltro
• 40 carros conveyores en estantes
• 250 racks de productos fijos
• 250 estantes móviles para productos
• Varios tirantes de gancho

Trabajos de revisión mayor realizados 2008 a 2013

• Nuevo horno de curado instalado
• Bañera de pintura KTL incluyendo todos los periféricos renovados (bomba de pintura, ultrafiltración, calefacción/enfriamiento)
• circuito, células de diálisis redondas)
• Sistema de circulación de baño renovado
• Motores de elevación renovados
• Cadena y pista de la cadena completamente reemplazadas
• Sistema de control renovado
• Tecnología de rack giratorio añadida
• Estación de desengrase por pulverización añadida
• Tecnología de variadores añadida
• Pre-dryer de pretratamiento añadido
• Filtración con fosfato de zinc mediante prensa de filtración de cámara añadida

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